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La lámpara Inout se fabrica con la técnica del rotomoldeo sencillamente porque no se hubiera podido hacer de otra forma. Queríamos diseñar una lámpara enorme, traslúcida, autoportante e impermeable, que pudiera producirse de una sola pieza. Para lograrlo no teníamos más opción que recurrir a los procedimientos de fabricación termoconformados que habitualmente se utilizan para producir piezas huecas de gran tamaño con un espesor de pared uniforme, como son por ejemplo los bidones industriales o los contenedores de basura que hay en las calles de nuestras ciudades. Suelen estar hechos de polietileno (MPDE) con la tecnología de los moldes rotatorios. No es tan sofisticada como la tecnología del soplado o la inyección, pero en cambio ofrece la posibilidad de producir diseños del tamaño de la Inout con menor inversión y costes competitivos. La técnica del rotomoldeo no es nueva. Nació en 1946 con los plastisoles líquidos. El polietileno en granza, el mismo que se usa hoy, fue introducido en la industria en 1961 y permitió una expansión hacia nuevas y más exigentes aplicaciones. A grandes rasgos, se puede definir el proceso de rotomoldeo como la introducción de un plástico en polvo en el interior de un molde cerrado que posteriormente se calienta y se hace girar biaxialmente para que el material fundido se reparta por la cavidad adoptando la forma deseada. Por otro lado, el polietileno es el plástico más utilizado en el mercado industrial. Su densidad es inferior a la del agua, ofrece una gran facilidad de transformación, tiene buen comportamiento al impacto, buena resistencia química y es apto para el reciclaje. Hasta que apareció la Inout a nadie se le había ocurrido emplearlo para dar forma a toda una lámpara y de manera que pareciera una lámpara.

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